Nos adentramos en Catlike, una de las pocas compañías españolas que ha logrado traspasar nuestras fronteras gracias a un producto diseñado y fabricado en nuestro país. Buenas ideas, trabajo, tecnología y visión del mercado, así es la marca del Gato.

Texto: Xavi Roca, Fotos: Jesús Andrés Fernández

1.DISEÑO

En este proceso es donde se gestan los modelos que acabarán en la mayoría de los casos comercializándose. Es una fase en la que todo el equipo aporta ideas atendiendo a la demanda del mercado, los materiales y acabados finales del producto. Posteriormente se crean los prototipos en el ordenador ajustando las medidas y colores.

2.MODELAJE

Esta parte del proceso pasa a ser la más creativa del desarrollo de un casco. Las líneas armoniosas toman forma bajo los ojos y manos expertas del personal de Catlike, en las que se da la forma al casco y se crea una maqueta para la obtención posterior de todas las carcasas.

3.HOMOLOGACIONES

Todos los prototipos son testados en el Departamento de Investigación, que realiza diferentes pruebas de impacto y seguridad necesarios, para cumplir la normativa y poder recibir la homologación necesaria. En las instalaciones comprobamos cómo pasan las diferentes pruebas, ya sean de impacto o de tracción de sus correas, y disponen de todo el material necesario para las homologaciones: europea, americana y australiana, que tienen unos requisitos distintos cada una de ellas.

Por otra parte pudimos comprobar cómo actúa el esqueleto de aramida con grafeno de su modelo Mixino; en una multitud de impactos en la estructura, el casco se mantiene intacto en su forma, a pesar de romperse el poliestireno. Este esqueleto es de vital importancia en un accidente, en el que el casco recibe varios impactos y, a pesar de ello, se mantiene en la cabeza del ciclista accidentado en vez de estallar en varios trozos al primer impacto, como ocurre con otras marcas, y deja la cabeza desprotegida ante otro posterior golpe. Estas pruebas se realizan en diferentes condiciones medioambientales y de temperatura según las distintas normativas. Por otro lado, también reciben información y opiniones de los corredores a los que patrocinan, para tener de primera mano información del producto en lo que hace referencia a mejorar su seguridad.

4.PRODUCCIÓN FINAL

Tal como vimos en la fábrica, la producción de los cascos se hace de una forma muy artesanal, excepto el corte del policarbonato en sus entradas de aire, que lo hace una brazo robotizado. Las planchas de policarbonato, que son cortadas y pintadas según modelo, son puestas en una plancha a 220 grados. Una vez ha cogido temperatura se pone el molde con la forma del casco, según modelo, y esperan a que se enfríe para tener el molde de la parte superior del casco.

Posteriormente el molde se inserta en una máquina y se le inyecta el poliestireno EPS, que utilizará la densidad adecuada según modelo y/o homologación. Para finalizar se realiza el ensamblaje, que volverá al trabajo manual para dar los últimos retoques al producto final. Ha sido una interesante jornada en la que hemos podido conocer el trabajo que esconde sacar a la luz un casco, con un compromiso entre estética, ligereza, seguridad y demanda del mercado, y comprobar ese compromiso de cada uno de los trabajadores de Catlike en unos productos nacionales y tan artesanales

Hacer Comentario

Su dirección de correo electrónico no será publicada.