Solo Bici se desplazó hasta Venecia para visitar los nuevos cuarteles generales de la firma Selle Royal, uno de los mayores fabricantes de sillines del mundo, y ser testigo del completo proceso de fabricación de un Tundra 2, uno de los modelos más exitosos de la marca. Una vez allí nos centramos en Fi’zi:k, una de sus marcas estrella, y nos quedamos boquiabiertos, no sólo con la modernidad de la factoría, sino también con un proceso de fabricación totalmente artesanal que le otorga a cada unidad un enorme valor añadido.

Creada en 1956 por Richard Bigoni, Selle Royal es un monstruo capaz de fabricar 70.000 sillines al día en turnos de trabajo de 24 horas ininterrumpidas, sólo en sus instalaciones del norte de Italia. Tiene factorías en Vicenza, donde se ubica la sede central de operaciones, las oficinas centrales de diseño, contabilidad y marketing; una segunda fábrica en Brasil, que abastece a todo el mercado sudamericano de sillines y pedales, y una tercera y de reciente creación en China, que ha sido pensada sólo para el mercado asiático de gran consumo.

Pero eso no es todo, bajo su inmenso paraguas cohabitan empresas de la talla de Brooks (comprada en el 2002), Crank Brothers (comprada en 2008) o Fi’zi:k (fundada en 1996), una palabra muy extraña que debe su nacimiento a la transcripción fonética de la palabra “física” en inglés, pero que da nombre a una de las empresas de sillines más prestigiosas del mercado.

Precisamente Fi’zi:k fue la razón de nuestro viaje a Italia, ya que representa el producto más competitivo, racing y artesano de Selle Royal, así como también el punto de inflexión en el gran cambio de mentalidad de una empresa que un día decidió que no sólo debía triunfar con volumen, sino que sus productos deberían aportar un valor añadido a todos sus compradores, un valor de marca que les hiciese sentir muy orgullosos de usar sus productos.

Fi’zi:k, un antes y un después

Efectivamente, podemos decir que Fi’zi:k marcó un punto de inflexión en la forma de hacer de Selle Royal. En 1996, la dirección de la empresa decidió que tenía que crear un nuevo producto de altísimo nivel capaz de satisfacer las necesidades tanto de los profesionales de la competición como del aficionado con carácter más competitivo, y se creó la que hoy es una de las firmas más apreciadas por el consumidor. Lo hizo con una filosofía de marca muy distinta, en la que se dejaban a un lado los parámetros de cantidad para buscar la máxima calidad. Se utilizaron los mejores materiales, los mejores ingenieros, los mejores trabajadores de la casa, los mejores directores de marketing y nació una empresa que, además de buen producto, aporta un valor añadido de marca que pocas veces se consigue.

Por supuesto, sus inicios no fueron fáciles, y aunque arrancó bajo el paraguas y la protección de un gran nombre, no encontró su propio punto de inflexión hasta el nacimiento del Arione, que fue el que le dio fama mundial y el que en cierta medida fijó la atención de las marcas y los aficionados en sus productos.

Hoy, Fi’zi:k tiene una de las gamas más completas de sillines de alta calidad, ya sea con carcasa de nylon o carbono y con varillas de K:ium, una aleación propia más ligera que el titanio puro, o en carbono. Además no da a basto con la fabricación de sus nuevas zapatillas de carretera, ha sido galardonada con varios premios de diseño por la creación de las tija Cyrano y posee un variado catálogo repleto de cintas de manillar, accesorios de Technogel, luces, bolsas, etc.

Evidentemente, sus cifras están lejos de las que puede arrojar Selle Royal, pero nunca ha sido su intención ni su objetivo buscar la “fabricación en masa”. Aun así, ya poseen una plantilla de 80 personas, que podríamos catalogar de 80 artesanos, y ya es la segunda empresa del grupo que más factura gracias a un crecimiento anual sostenido que supera el 25%. Lo que hace sentir más orgullosos a sus dirigentes es que ese crecimiento ha sido en gran parte en el mercado “after market” y no en OM (primer equipo sólo para fabricantes), lo que da una idea de la tremenda acogida que están teniendo sus productos por parte del usuario final.

El proceso de fabricación de un Tundra

La base del Tundra 2 utiliza una tecnología denominada OMD (Optimazed Material Distribution), que permite inyectar mayor cantidad de espuma en las zonas en las que más se necesita y ahorrarla donde apenas hay apoyo. Gracias a esa tecnología se consigue un sillín muy confortable con un peso muy reducido. El Tundra 2 además se ofrece con raíles K:ium o de carbono.

1. Nariz larga, estrecha y cuadrada para encontrar una buena superficie de apoyo y cuerpo igualmente estrecho para salir de él velozmente. El Tundra 2 fue el protagonista de la visita de Solo Bici a las instalaciones de Fi’zi:k, donde Daniela, que lleva 38 años trabajando en Selle Royal y sabe todos los secretos de su fabricación, nos guió por el completo proceso de fabricación de una unidad, que, para sorpresa de los que firman este artículo, es mucho más artesano de lo que nunca llegamos a imaginar.

2. Las bases o carcasas de las gamas Fi’zi:k son el único elemento, junto a la piel, como es lógico, que no se fabrica en la propia factoría de Vicenza, aunque sí en una vecina, ya que incluso las pieles son “made in Italy”. Todas las bases, ya sean de carbono o nylon, son previamente revisadas antes de iniciar el proceso de fabricación.

3. La inyección de espuma es el único proceso que está semiautomatizado, ya que un empleado va ubicando las bases de los sillines en enorme “noria” giratoria sobre las que se fijan los distintos moldes de los sillines. Un ordenador domina el proceso de inyectado, que distingue entre las diferentes clases de espumas y las cantidades según el modelo. El molde aprisiona la espuma al mismo tiempo que le da calor para fijarla, un proceso que suele durar una hora.

4. Metros y metros de piel de la máxima calidad en diversos rollos esperan en unas grandes estanterías a ser marcados con el logotipo de la marca y cortados mediante láser para su ensamblaje. Un programa de corte se encarga de aprovechar al máximo cada centímetro de piel para evitar una perdida inútil de sobrante. Todas las pieles están curtidas y teñidas en Italia y son de la máxima calidad.

5. Generalmente el Tundra se compone de tres trozos de piel: la trasera, la superficie intermedia, que es la mayor, y la “nariz”, que suele ser de un tipo de piel más adherente. Para unirlas se necesitan las manos más expertas de la factoría y también las que requieren un mayor tiempo de aprendizaje. El operario no sólo ha de demostrar pericia al frente de la máquina de cosido, sino que también ha de superar un tiempo de aprendizaje no inferior a un año.

6. La parte trasera, que suele ser más resbaladiza para facilitar la movilidad, se cose con sumo cuidado y precisión al cuerpo principal, mientras la punta o nariz utiliza un proceso de termosellado para evitar el más mínimo cambio de nivel en la superficie del sillín, algo que podría provocar rozaduras al ciclista.

7. Una vez cosidas las tres partes, una operaria pulveriza las pieles con abundante agua pero sin llegar a empaparlas para que pierdan rigidez y sean mucho más moldeables en el proceso de pegado. Las pieles se suelen dejar una hora para que la humedad penetre bien y su tacto cambie totalmente.

8. Una operaria aplica a las pieles una primera capa de una cola especial diseñada por los propios ingenieros de Fi’zi:k. Es una cola de alta adherencia pero a la vez de lento secado que permite manipular la piel incluso mucho tiempo después de su aplicación. Este proceso dura otra hora.

9. Al mismo tiempo, otro operario recepciona las bases o carcasas con la espuma firmemente adherida a base de calor, les limpia las rebabas sobrantes que siempre dejan la unión de los moldes e igualmente les aplica una primera capa de cola, que también requiera una hora de secado.

10. Carcasas y pieles llegan de nuevo a un punto común donde se les aplica una segunda capa de cola, aunque está vez para su inmediata y definitiva manipulación. Durante una jornada se fabrican sillines de distintos modelos, aunque lógicamente su fabricación se agrupa. Los colores van variando, ya que a los “de serie” se añaden las personalizaciones que piden algunos clientes.

11. Dos operarios (siempre se requieren dos) fijan las bases y acto seguido enganchan las pieles tensándolas al máximo en un proceso totalmente manual, pero que goza de la máxima precisión. Al utilizar una cola de lento secado, los operarios puedes mover las pieles hasta alinearlas a la perfección.

12. Otros dos operarios (también siempre son dos) se encargan de fijar la piel a la parte inferior del sillín, asegurándose de que la tensión sea la correcta y de que las dobleces en la parte redondeada queden suavizadas al máximo. Acto seguido se corta el sobrante de piel, se pasa a un primer proceso de limpieza y se “abandonan” durante 24 horas para asegurar un correcto secado de la cola.

13. Si alguna vez os habéis caído de la bici con tan mala fortuna de que en el impacto habéis desencajado las varillas de la carcasa, ya sabréis que volver a meterlas es una misión casi imposible. Lógicamente, en Fi’zi:k es coser y cantar, ya que primero se fijan en la parte posterior con una determinada cantidad de cola y con una prensa se mete la parte curvada en la nariz del sillín con una facilidad pasmosa.

14. En esta parte del proceso es donde los Tundra con varillas de K:ium y los de carbono cogen un camino muy distinto, pues por las características del carbono no se puede utilizar la prensa, que dañaría irremediablemente las fibras internas. El carbono necesita que se fijen sus varillas mediante una cola especial para materiales composite y con un proceso de máxima precisión y, lógicamente, más lento.

15. Al igual que en la varilla de K:ium, la parte trasera se encola, aunque como ya hemos dicho anteriormente, con una cola para composite, también de lento secado. Mientras, la parte delantera, a la que también se le da cola, queda fijada mediante una pieza de plástico que la aprisiona mediante dos pequeños tornillos a la parte inferior de la carcasa.

16. Un pequeño molde asegura que las varillas de carbono no sufran el menor desplazamiento. Al igual que sucede con el pegado de la piel, los sillines con varillas de carbono necesitan un período de 24 horas para asegurar el secado.

17. Difícilmente ocurre, pero al ser tan lento el secado de la cola y tan especial el carbono, hay un proceso posterior de control de calidad. En este caso se controla la separación de las varillas, la alineación y el correcto nivelaje de ambas. Cualquier variación hace que el sillín quede totalmente descartado.

18. Cuando las varillas han sido fijadas y la cola todavía es moldeable, un operario se encarga de limpiar todo el material sobrante. Como esa cola es tremendamente espesa, se utiliza una escalpelo de dentista para limpiar y moldear.

19. Antes de pasar al proceso de etiquetado, los Tundra OO de carbono aún son sometidos a un último proceso, el que da vida a la tecnología Wing Flex. En este momento una prensa aplica una determinada cantidad de fuerza en los laterales para romper literalmente una cantidad fibras del carbono de las “alas” del sillín, que lo harán más flexible en esta zona tan especial.

20. Cuando los sillines, ya sean de carbono o de K:ium, llegan al final, un último operario les adosa una pieza de plástico en la parte posterior, hace una última limpieza de los posibles restos de cola con un disolvente especial y los etiqueta en función del modelo y de los colores.

21. El remate llega con la coloración de la base de apoyo, la bolsa de plástico de protección y el embalaje final de cartón. Nuestro Tundra 2 ya está totalmente preparado para volar a España y ser utilizado durante muchas jornadas de diversión. Su proceso de fabricación, sorprendentemente artesano y cuidado hasta el más mínimo detalle, bien lo merece.

 

En este enlace puedes ver en imágenes todo el proceso de fabricación

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