¿No os parece paradójico que un fabricante de pastillas de freno lleve un ritmo de crecimiento desenfrenado? Así es Galfer, una empresa que acaba de cumplir 60 años con una salud excepcional y un éxito de sus productos siempre creciente.

Nada menos que 60 años de historia contemplan la evolución de una de las empresas españolas que más satisfacciones está dando a los sectores de la moto y la bicicleta de montaña. Su actividad es frenética; su éxito, cada día más rotundo, y sus productos, más demandados. El éxito en tiempo de crisis no es cuestión de milagros ni de pociones mágicas, sino de un trabajo constantemente bien ejecutado. Así es Galfer, una compañía que fabrica pastillas, discos y latiguillos de freno y que curiosamente lleva un ritmo imparable.

¿Quién es Galfer?

Quizás a los lectores y usuarios de bicicletas el nombre de Galfer no les suene de nada, o les recuerde a algo sin saber muy bien a qué, ya que su entrada en el mundo del ciclismo se puede decir que es relativamente reciente, aunque su logotipo hace muchos años que lo vemos los domingos por televisión. Pero Galfer posee a sus espaldas nada más y nada menos que 60 años de historia, en los que siempre ha figurado como una de las compañías más importantes del mundo en la fabricación de elementos de frenado. No en vano su nombre ha estado siempre ligado a los mejores pilotos españoles del Mundial de Velocidad.

Su inicio en España data de los años 50, justo cuando el INI (Instituto Nacional de Industria de España), la banca española y Fiat, que aportaba la tecnología, inauguraban en España las instalaciones de Seat para dotar de vehículos a la España de la posguerra. En aquel momento, Maffio Milesi, que ya colaboraba con Fiat en Italia, inauguró sus primeras instalaciones en Barcelona para suministrar los sistemas de frenado a toda la cadena de montaje.

Mediados los años 60, Galfer empieza a diversificar su producción y se introduce en el mundo de la motocicleta suministrando mordazas de freno y discos de embrague a compañías como Moto Vespa y Mototrans, estos últimos fabricantes de Ducati en España. El despegue definitivo de la compañía en el ámbito de la moto se produciría en la década de los 80, cuando el sector más deportivo de la compañía decide crear unos primeros prototipos de pastillas para competición, primero como un producto casi experimental sin ánimo de comercialización, pero que por su buena acogida en el momento de su presentación, rápidamente obtuvo entidad propia dentro de la compañía.

Superdeportivos

Ese momento de inflexión con la aparición de productos más agresivos marcó los años futuros, donde la compañía se expande en el mundo de la competición al labrarse un reputado nombre y una fama que no ha parado de crecer en la actualidad. Su asociación con JJCobas, una compañía pionera en la fabricación de motos de competición, no fue más que un primer paso en el mundo de la velocidad a escala nacional e internacional que les dio una nueva dimensión y que les permitió entrar con rapidez en otras especialidades como el enduro, trial, motocross y París-Dakar. Uno de sus primeros grandes logros fue la creación del primer sistema pastilla-disco para moto en España, nada menos que para la moto JJCobas de Trial de Toni Gorgot, la primera 100 % española.

A estos logros tecnológicos siguieron otros deportivos con los principales nombres de aquel momento, Cardús, Sito Pons, Joan Garriga, Aspar, Nieto o Crivillé, con el que se consigue el primer Campeonato del Mundo de Velocidad de 125 c.c. en 1989.

Todos estos triunfos llevaron a la marca a protagonizar una expansión meteórica con nuevas fábricas en Badalona y Granollers y la apertura de una oficina propia en Estados Unidos en 1992, donde gozan de una importante cuota de mercado e igualmente de numerosos triunfos en los campeonatos nacionales de Superbike y motocross y supercross AMA.

Galfer 1 BANCO PRUEBAS BIKE
Abriendo horizontes

En 2009, justo al lado de las instalaciones del Circuit de Catalunya, Galfer inaugura una nueva factoría de 6.000 metros cuadrados dedicados en primera instancia únicamente a la fabricación de componentes para la motocicleta, lo que les permite separarse de los productos de automóvil. En la nueva sede se crea además un nuevo laboratorio de I+D que pronto da sus frutos con la presentación de nuevos componentes de pastillas que permiten abandonar el amianto, tan utilizado en los elementos de fricción; y trabajar en latiguillos de freno y discos, aunque estos últimos se cortan al láser en una factoría muy cercana situada en Granollers.

Las nuevas instalaciones y el aumento de producción les permite conseguir contratos con firmas de la categoría de KTM, Montesa-Honda, BREMBO, Gas Gas, Derbi-Piaggio, HM, Rieju, etc., y exportar a más de 40 países, y al mismo tiempo iniciar un nuevo proyecto, como es la entrada en el mundo de las bicicletas cuando se empezó a generalizar el uso de los frenos de disco. De este modo, Galfer empezó a suministrar las pastillas a las primera marcas de sistema de freno europeas, una de las cuales posee la comercialización en exclusiva del freno de disco lobulado por su perímetro interior y exterior, el llamado Disc Wave, del que Galfer posee la patente mundial.

Entre moto y ciclismo, Galfer posee en su catálogo más de 900 tipos de frenos de disco y más de 7.000 referencias en stock, lo que nos da una idea del potencial de fabricación de una empresa que tiene una producción de más de 100.000 pastillas semanales.

Y el futuro

Lógicamente no nos enseñaron nada, pero sí se habló mucho de la investigación que se está realizado en nuevos materiales que permitan una mejor disipación térmica, aumento de la durabilidad e incremento de la resistencia a la fatiga, aunque, como veréis en una entrevista adjunta, hay muchos parámetros que no dependen sólo del fabricante de pastillas, sino del fabricante de la pinza. También pudimos ver (no fotografiar) un nuevo disco para motos con un sistema antivibraciones que puede trasladarse fácilmente a la bicicleta. En definitiva, muchas novedades que muy pronto veremos en los puntos de venta.

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Materiales: ¿Orgánicas/semi-metálicas o sinterizadas?

Seguro que alguna vez te han realizado esta pregunta a la hora de comprar unas nuevas pastillas para tus frenos de disco y no has sabido qué responder. Tranquilo, es la pregunta que a todos nos ha dejado en blanco ante el mecánico con aquella sensación de que no tenemos ni idea de los que utilizamos y pedimos. Quizás si compras una pastilla original del fabricante no tengas elección y te den directamente una u otra, pero como hoy en día existen otros fabricantes específicos de pastillas que sí las ofrecerán, vamos a explicar las diferencias entre unas y otras, que básicamente afecta al compuesto.

Todas las pastillas de freno están compuestas por materiales metálicos, semimetálicos, fibras cerámicas y resinas compactadas a altas temperaturas, y la diferencia en el porcentaje de la mezcla la encasillará en un lugar u otro. Lógicamente el compuesto también afecta a la frenada, a la vida de la pastilla, etc.. Últimamente hay una tendencia de los fabricantes a usar pastillas semimetálicas en lugar de las sinterizadas.

Orgánicas/semi-metálicas:

Por regla general, las orgánicas ofrecen una frenada más potente que una sinterizada, aunque también un mayor desgaste, que en jornadas con lluvia y barro puede resultar hasta exagerado. Reaccionan muy bien a temperaturas bajas, ya que no necesitan tanto tiempo para calentarse y dar lo mejor de sí, y a la vez disipan mucho mejor el calor que sus hermanas, ya que no transmiten tanta temperatura al disco o al propio cuerpo de la pinza. En su composición hay una menor cantidad de compuestos metálicos y un mayor número de resinas para compactar otros materiales como el grafito o la aramida.

Sinterizadas:

Desde el punto de vista duración/precio son las preferidas por los consumidores. No son tan poderosas como las orgánicas ni tan modulables. En invierno, especialmente si sueles rodar en terrenos muy embarrados, suelen aguantar mucho más el desgaste; en contrapartida, necesitan un mayor tiempo de rodaje para adaptar el compuesto de fricción al disco y también más tiempo para calentarse y encontrar su momento óptimo de frenada y, cuando lo hacen, suelen transmitir mucho calor a pinza y disco, generando así un mayor desgaste de éste.También suelen ser más ruidosas que las orgánicas. En sus compuestos metálicos o semimetálicos, valga la redundancia, encontramos una mayor presencia de metales como polvo de cobre, acero o bronce mezclado con fibras cerámicas y grafito en el momento de la polimerización (compactación).

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Así se fabrica una pastilla de freno. Experimentación, ciencia y arte

Fabricar una pastilla es una tarea aparentemente sencilla, o al menos ésa es la impresión que nos llevamos de nuestra visita a la sede central de Galfer, pero evidentemente encierra muchos secretos inconfesables en las proporciones de las mezclas, componentes, fórmulas, resinas, temperaturas, etc. Otra de las cosas que sorprende del proceso es que en gran parte es manual, ya que se suelen hacer series muy cortas debido a la cantidad de modelos, variaciones y compuesto que exige el mercado. Como se suele decir, todos los vinos siguen aparentemente procesos similares, pero nunca hay un mismo resultado.

Fase 1: El Departamento de Desarrollo diseña la pastilla en función de las exigencias del cliente, teniendo en cuenta el tamaño, peso y el uso que se le va a dar, ya que no es lo mismo la exigencia de un corredor de descenso que un usuario normal. Una vez decidido todo lo anterior y si el producto será orgánico o metálico, se definen los componentes, que pueden ser metales como el aluminio, cobre o hierro, y otros como fibras orgánicas, resinas, materiales cerámicos, etc. Una pastilla puede llegar a contener hasta 23 distintos materiales.

Fase 2: Un operario mezcla los componentes en las cantidades precisas que le ha dado el Departamento de Desarrollo. Cada componente es pesado con total exactitud en una báscula de precisión y controlado mediante un código de barras que hará saltar la alarma del ordenador si existe cualquier parámetro que se sale de lo establecido. Una vez definidas las cantidades pasan a una mezcladora a una velocidad, tiempo y temperatura muy concretos.

Fase 3: En una prensa se va introduciendo la cantidad de polvo mezclado que llevará cada pastilla y se aplican unos 80 kg/cm2 durante varios segundos. La pastilla adopta su forma definitiva pero con el grosor mucho mayor del que tendrá en su forma final.

Fase 4: Paralelamente se han fabricado los soportes metálicos (hierro) sobre los que se apoyará la pastilla y sobre los que hacen fuerza los bombines. Esos soportes son impregnados con una cola especial que aguanta altas temperaturas y además posee unas pequeñas hendiduras en las que se introducirá parte del material de la pastilla. Ambos elementos son prensados y metidos en un horno a 200 grados durante unos segundos. A este proceso se le denomina polimerización.

Fase 5: Pastilla y soporte van de nuevo a un horno a una temperatura de 250 grados durante un tiempo que puede ser de 4, 8 ó 24 horas dependiendo de la composición. Una vez completado el proceso y enfriadas las pastillas, pasan por la fresadora para conseguir de forma milimétrica el grosor que cada modelo necesita.

Fase 6: Se pinta el soporte metálico con un color determinado en función de la composición de la pastilla y modelo, y se procede a su envasado definitivo.

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Las tres opciones de Galfer

PRO (verde)

Precio: 20,50 euros + IVA

Ideal para descensos extremos, donde el freno se verá sometido a altas temperaturas. La frenada es firme y prolongada sin pérdida de potencia.

Advanced (roja)

Precio: 16,00 euros + IVA

Ideal para situaciones adversas, poseen un excelente comportamiento en humedad, lluvia y barro. Gozan de una excelente potencia de frenada.

Standard (negra)

Precio: 10,71 euros + IVA

El equilibrio entre potencia, ruido y durabilidad. Son las pastillas para todo tipo de condiciones.

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